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  鋁氧化工藝研究進(jìn)展陽(yáng)極氧化設(shè)備膜厚度一般為3-15μm，膜厚度為3-15μm。該工藝操作簡(jiǎn)單，電解質(zhì)穩(wěn)定，成本低。然而，在硫酸陽(yáng)極氧化過(guò)程中，各種故障經(jīng)常發(fā)生，影響陽(yáng)極氧化膜的質(zhì)量。認(rèn)真總結(jié)分析故障原因，采取有效的預(yù)防措施，對(duì)提高鋁合金硫酸陽(yáng)極氧化質(zhì)量具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。

  常見(jiàn)故障及分析。

  硫酸陽(yáng)極氧化后，鋁合金產(chǎn)品局部無(wú)陽(yáng)極氧化觸感，肉眼可見(jiàn)黑點(diǎn)或條紋，陽(yáng)極氧化膜鼓包或空洞。雖然這種缺陷很少見(jiàn)，但也發(fā)生了。

  上述故障的原因一般與鋁和鋁合金的成分、顯微組織和相均勻性有關(guān)，或與電解液中溶解的一些金屬離子或懸浮雜質(zhì)有關(guān)。鋁和鋁合金的化學(xué)成分、顯微組織和金屬相的均勻性影響氧化膜的形成和性能。純鋁或鋁鎂合金的陽(yáng)極氧化膜容易形成，氧化膜質(zhì)量好。但對(duì)于鋁硅合金或銅含量高的鋁合金，陽(yáng)極氧化膜難以形成，氧化膜呈暗灰色，光澤差。當(dāng)鋁合金表面金屬相不均勻、顯微組織偏析、微量雜質(zhì)偏析或各部位顯微組織不均勻時(shí)，容易發(fā)生選擇性陽(yáng)極氧化或選擇性溶解;鋁合金硅含量部分偏析時(shí)，不會(huì)形成氧化膜，局部有黑點(diǎn)和條紋，或局部有選擇性溶解孔。此外，如果電解液中懸浮雜質(zhì)、灰塵、銅、鐵等金屬雜質(zhì)含量過(guò)高，氧化膜會(huì)出現(xiàn)黑點(diǎn)或條紋，影響氧化膜的耐腐蝕性。